传统的吸塑机底盘为固定尺寸，规格基本上都是市面上常用的标准尺寸，这样一来，也就要求生产吸塑片材的厂家
在生产塑胶卷料时要根据底盘的常规尺寸来备库存，不同宽度、不同厚度的材料均需储备库存，这无疑就使生产厂家 积压
大量的流动资金，而且占用了大量的仓储空间，严重增加生产成本。在生产选料的时候，还要事先排好模，计算出最接近
卷料规格的排版数据，然后再下单给卷料生产厂家安排生产送货，但是排版无论多么精准，厚片吸塑报价，相对复杂的产品规格，还是无
法很好地避免材料浪费的情况，同时也耽搁了订料时间，影响生产交货。
再者，传统的底盘是用钢铁铸造而成，厚片吸塑，一个底盘要几个人才抬得起，而且拆装时工序非常多，一般更换一个底盘
至少都需要好几十分钟至几个小时才能完成。这样不但浪费了人力物力。同时也会长时间中断生产，并且也会缩短机器部
件的使用。
现在以客车内侧板吸塑件为例，简述吸塑的工艺过程。零件尺寸为1200mm×1000mm×250mm，用到的ABS板材是尺寸为1400mm×1200mm×4mm。首先要确认板材的颜色皮纹，因为内装饰的颜色和皮纹是很重要的，乘客一上车首先感受到的是车内的环境。再看看板材是否从刚开封的包装袋中取出，若不是，板材还需放到烘房中烘干。因为如果板材潮湿，在加温时会使板材表面起气泡，外观质量恶化，严重时还会使板材在成型过程中拉裂。同时模具装到吸塑机上，调整位置和压框，对模具的上升过程和时间进行预先设定；模具顶部不能超出吸塑机工作平台，然后就对模具加温，约到60℃左右。
板材放到自动送料装置上，厚片吸塑加工，机器把板材送到吸塑机工作台上（如果没有此机构就要用手工把板材放到工作台上），压框由上而下把板材压紧。然后加热机构移到工作台上方，对板材进行加热，一般加热到120℃左右，时间2~3分钟；如果是先进的设备，还可以对加热器进行区域温度设定，拉伸大的地方适当增大加热温度；加热完后，加热机构移开，同时模具开始向上移。
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