挤出管材过程中，挤出机的主电机轴承温度过高，是何原因引起?如何处理?主电机轴承温升过高的原因有以下几种。(1)挤出机润滑系统出现故障，使轴承润滑不良，产生了干摩擦。(2)轴承磨损严重，润滑状态不好。(3)润滑油型号不对，黏度太低。(4)螺杆负荷太大，真空食品袋，产生了过大的扭矩。
解决的主要措施有以下几种。(1)检查挤出机润滑系统是否正常工作。(2)检查润滑油箱的油量是否足够，并且加人足够的润滑油。(3)检查电机轴承是否损坏，必要时进行更换。(4)润滑油型号是否正确，黏度是否合适，必要时更换合适的润滑油。(5)检查挤出的物料塑化状态是否良好，适当减少加料量或提高挤出温度，改进物料的塑化状态。
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挤出过程中。造成型材出现整体尺寸过小的主要原因是什么?有何解决措施?在型材挤出过程中造成型材整体尺寸过小的主要原因有以下几个。(1)牵引速度相对于挤出速度太快，拉伸比大，造成型坯收缩太大，使型材整个截面尺寸(包括壁厚)都相应地变小、变薄，并且离模膨胀小的方向变形更大。(2)型材冷却不充分，型材在出了水箱后还要冷却，而导致发生蠕变，使整体缩小，这是高速模具经常出现型材整个尺寸偏小的主要原因。(3)尺寸放量过小。设计模具时如果尺寸放量整体过小，即使模具的放量是比较匹配的，也仍然会造成型材在挤出后整体尺寸过小。解决的措施主要有以下几个。(1)控制合适的牵伸比，适当降低型材的牵引速度或提高挤出速度，降低牵伸收缩率。(2)适当增力日定型模、水箱的长度，加强了冷却效果。(3)设计定型模时应考虑挤出材料的自由收缩率、型材各组成部分的结构特点，冷却定型过程中形状。尺寸的变化趋势以及型材产生变形后引起牵引阻力的变化趋势及各部分阻力平衡问题。
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